De l'automatisation partielle à l'automatisation complète

Tout comme le pilote automatique dans l’avion, le mode automatique a été – et est toujours – un modèle de conception pour les machines de production des usines Progroup. Où en est leur automatisation ? Quelles sont les prochaines étapes?

L'Homme a des limites – l'automatisation complète pour objectif

Les onduleuses sont des systèmes complexes. Elles sont plus simples à contrôler avec des ordinateurs qu’avec des cerveaux humains. « Tout ce qui peut être traité avec l’ordinateur devrait lui être confié. Avec ce mode de fabrication, l’individualité n’a plus de place », explique Jürgen Heindl, président du directoire de Progroup.

Toutes les phases du processus sont dans la machine

Christophe Haessig, responsable du développement commercial pour la technologie et les produits, renchérit : « L’idéal serait que l’opérateur démarre la machine le lundi matin et l’arrête le samedi soir. Entre-temps, il intervient le moins possible dans le processus de production. La machine sait ce qu’il faut faire – toutes les phases du processus sont implémentées dans la machine. C’est notre objectif. Mais nous avons encore du chemin pour l’atteindre. »

Nouveau système d'exploitation pour les machines autonomes

Pour parvenir à ce scénario idéal, une équipe Progroup et le fabricant de machines BHS ont remanié et élargi le système d’exploitation, le « cerveau » des onduleuses. Il commande la machine et toute sa périphérie. Il en découle une série de mécanismes et de fonctions harmonisés assurant une productivité maximale.

Steady Speeder – une productivité constante

Dans la nouvelle usine géante de plaques de carton ondulé d’Ellesmere Port, c’est une version encore plus élargie qui sera mise en place. Le programme gèrera un processus de production entièrement nouveau : la machine produira à vitesse uniforme. Ellesmere Port sera la première onduleuse d’une laize de 3,35 m à produire à une vitesse constante de 400 m/min.

Un contrôle de qualité complet

Comme pour les autres usines de carton ondulé, un système « Zero Defect » sera employé. Ce système contrôle le collage des cartons ondulés et met à part ceux qui présentent des irrégularités. Un « Board Dimension Control » vérifie l’épaisseur du carton ondulé. Cela permet de détecter un éventuel écrasement du profilé. Le système contrôle en outre la largeur utile et les distances entre les rainages.

Sur la voie du "Three Man Corrugator"

Avec la commande intégrée dans la machine, une autre question se pose : celle de savoir si les tâches restantes peuvent être réalisées par seulement trois opérateurs. Les résultats ont montré que c’était faisable – mais seulement si la machine donne des consignes détaillées à l’opérateur en cas de pannes ou en vue d’optimiser la performance.

Le papier approvisionné de manière automatique

À Ellesmere Port, des Automated Guided Vehicles (AGV), des chariots autonomes destinés à la manutention des bobines, sont également prévus : ils choisiront les bobines en fonction du plan de production et les apporteront à la machine pour qu’elle puisse les utiliser directement. Il n’y aura donc plus besoin d’une quatrième personne à l’extrémité humide. Le « Three Man Corrugator » devient une réalité. Après l’introduction du concept « One Man Dry End » dans l’usine de Plößberg, le « Three Man Corrugator » vient logiquement s’inscrire comme la prochaine étape de développement.

L'information devient dynamique

Comment communique l’onduleuse avec le personnel opérateur ? Les postes de commande sont remplacés aujourd’hui par des « wearables ». Ces appareils de communication tiennent le collaborateur « en alerte ». Les processus et les instructions sont soit représentés graphiquement sur de petits écrans, soit transmis vocalement sur un casque.

L'information là où elle est nécessaire

Avec les « wearables », les informations importantes sont transmises directement à ceux qui en ont besoin : les opérateurs. Les temps de trajet et de réaction sont raccourcis. Une réaction spontanée aide à éviter les rebuts.

Des emplois sûrs grâce à la productivité

Le maintien, voire la création d’emplois de grande qualité ne doivent pas être négligés dans ces plans d’avenir. Certes, le personnel opérateur diminue sur les machines, mais d’autres postes exigeants seront créés grâce au succès, à la productivité et à la croissance de l’entreprise. Progroup a fait ses débuts en 1992 avec une petite équipe, sous le nom de Prowell. Aujourd’hui, Progroup donne du travail à plus de 1 100 employés – et la tendance est à la hausse. La productivité est une base solide pour des emplois sûrs.