Dall’automatico all’automazione totale

Il funzionamento in automatico, esattamente come il pilota automatico in aereo, è stato ed è il modello di pensiero per gli impianti di produzione negli stabilimenti per il cartone ondulato in Progroup. Quanto è andata avanti Progroup nell’automatizzazione? Quali sono i passi che restano ancora da compiere?

L’uomo è limitato - l'automatizzazione totale è l’obiettivo

Gli ondulatori sono dei sistemi complessi. Vengono gestiti meglio dai computer che dai cervelli umani. “Tutto ciò che può essere processato dai computer, dovrebbe anche essere affidato ai computer. In questo processo di produzione l’individualità umana non ha posto”, afferma Jürgen Heindl, amministratore delegato Progroup.

Tutti gli step di processo nella macchina

Christophe Haessig, direttore Business Development – Board Technology and Products aggiunge: “Il caso ideale sarebbe: L’operatore accende l’impianto il lunedì mattina e lo spegne il sabato sera. Nell’arco di quel tempo dovrebbe intervenire il meno possibile nel processo di produzione. La macchina sa cosa fare – tutti gli step di processo sono contenuti nella macchina. Questo è il nostro obiettivo. Dobbiamo ancora percorrere molta strada però.”

Un sistema aziendale innovativo per macchine autonome

Al fine di raggiungere questa condizione ideale, un Team Progroup, insieme a BHS, ditta costruttrice dell’impianto, ha revisionato e ampliato il sistema aziendale, che è la “mente” dell’ondulatore. Questo sistema comanda la macchina e tutte le sue periferiche. Il risultato è una catena di impianti e campi funzionali finemente sintonizzata con una massima produttività.

Steady Speeder – Produttività costante

Nel nuovo mega stabilimento per la produzione di formati in cartone ondulato di Ellesmere Port, verrà utilizzata una versione ampliata ancora più forte. Il programma supporterà un procedimento di produzione del tutto nuovo. La macchina sarà in grado di produrre con una velocità di lavoro costante. Ellesmere Port sarà il primo impianto con una larghezza di lavoro di 3,35 m a produrre con una velocità costante di 400 m/min.

Ampi controlli di qualità

Come già anche negli altri stabilimenti per la produzione di cartone ondulato, verrà utilizzato un sistema Zero Defect. Tale sistema verifica l’incollaggio del cartone ondulato ed esegue una cernita in caso di discrepanze. Il cosiddetto Board Dimension Control controlla lo spessore del cartone ondulato. In questo modo si possono definire i possibili schiacciamenti del profilo. Inoltre è possibile controllare anche la larghezza delle file e la distanza tra i cordoni.

La strada verso il Three Men Corrugator

Con la gestione interna alla macchina ci si è chiesto se i lavori ancora da eseguire potessero essere svolti da tre soli operatori. Il risultato del progetto di guida dell’operatore lo ha confermato, ma solo se la macchina fornisce agli operatori un piano d’intervento strutturato con precisione per l’ottimizzazione della performance in casi di guasti.

Approvvigionamento automatizzato della carta

Ad Ellesmere Port il progetto prevede anche l’ausilio dei cosiddetti Automated Guided Vehicles (AGV). ossia carrelli per bobine in grado di selezionare le bobine a seconda del piano di produzione e di trasferirle alla macchina pronte per l’impiego. In zona umida pertanto decadrà la posizione del quarto operatore. L’ondulatore con tre operatori è già realtà. A seguito dell’introduzione di un singolo operatore in zona umida nello stabilimento di Plößberg, il successivo nonché logico sviluppo è rappresentato dall’ondulatore con tre operatori.

L’informazione diventa dinamica

Come comunica l’ondulatore con gli operatori? Le control room vengono oggi sostituite dai cosiddetti wearables. L’operatore indossa questi dispositivi di comunicazione “su se stesso”. Le procedure e le istruzioni di lavoro verranno rappresentate o graficamente su un piccolo schermo oppure trasmesse in lingua tramite le cuffie.

L’informazione, dove serve

Con questi wearable le informazioni importanti vengono messe a disposizione esattamente dove servono, direttamente all’operatore. Tragitti e tempi di reazione si accorciano. Una reazione spontanea aiuta ad evitare lo scarto.

La produttività rende sicuri i posti di lavoro

Tematica importante in queste pianificazioni è il mantenimento e la creazione di posti di lavoro di ottima qualità. Se da una parte verrà cioè impiegato meno personale alla macchina, d’altra parte saranno proprio il successo, la produttività e la crescita a creare altri posti di lavoro impegnativi. Progroup iniziò nel 1992 come Prowell con una piccola squadra. Oggi Progroup lavora con oltre 1.100 collaboratori – tendenza quest’ultima in aumento. La produttività crea la base per posti di lavoro sicuri.